La resistencia de frenado para control industrial es un componente crucial del consumo de energía ampliamente utilizado en líneas de producción de automatización, máquinas CNC, ascensores, polipastos, centrífugas, maquinaria textil, maquinaria de embalaje, máquinas de moldeo por inyección, etc., en sistemas de control de velocidad de frecuencia variable. Su función es similar a la de una resistencia de frenado de un barco, las cuales absorben la energía generada por la energía regenerativa del motor para evitar que el voltaje del bus de CC del convertidor de frecuencia exceda el límite y active una alarma o cause daños. La diferencia radica en que el entorno de control industrial suele ser más limpio, más seco y con temperatura y humedad controlables, lo que requiere grados de protección relativamente más bajos (IP20 a IP54 son suficientes), pero tiene requisitos más altos de compacidad, facilidad de instalación, eficiencia de disipación de calor y compatibilidad con varios convertidores de frecuencia.
Los tipos comunes incluyen resistencias de carcasa de aluminio (carcasa de aleación de aluminio, con disipador de calor de montaje superficial), resistencias corrugadas (cinta de acero enrollada alrededor de un tubo cerámico, estructura abierta) y resistencias tubulares de acero inoxidable (para aplicaciones de alta potencia). Entre ellos, la resistencia de frenado con carcasa de aluminio, debido a su pequeño tamaño, buena conducción de calor y alta rentabilidad, se ha convertido en la configuración estándar para convertidores de frecuencia de potencia media y pequeña (≤11kW). El núcleo de la resistencia interna está hecho de alambre de aleación de níquel-cromo enrollado sobre una estructura cerámica, relleno con arena de cuarzo o gel de silicona termoconductor y luego prensado en una carcasa de perfil de aluminio. Los cables utilizan cables o bloques de terminales de silicona de alta temperatura. Cuando la unidad de frenado incorporada del convertidor de frecuencia funciona (el voltaje del bus excede aproximadamente 670 V o 780 V, correspondiente a un sistema de 380 V), la resistencia de frenado se conecta al circuito y la corriente que fluye a través de ella genera calor, con una temperatura de la superficie que alcanza los 200-300 ℃. Por lo tanto, durante la instalación, se debe mantener alejado de materiales inflamables y garantizar que haya al menos 100 mm de espacio de refrigeración a su alrededor.
1) Valor de resistencia (R): Debe ser igual o mayor que el valor recomendado en el manual del convertidor de frecuencia; de lo contrario, la unidad de frenado IGBT se quemará.
2) Potencia (P): Calculada en base a la tasa de uso de frenado (ED%). Por ejemplo, para los ascensores, la DE es del 20 % al 40 %, y para las centrífugas, la DE es del 10 % al 15 %; fórmula: P_requerido = P_pico × √(ED/100).
3) Capacidad calorífica: para una gran energía de frenado a corto plazo (como una parada de emergencia), la resistencia debe poder soportar la energía transitoria sin quemarse. Muchos fabricantes ofrecen "software de cálculo de la resistencia de frenado" o herramientas de selección en línea. Simplemente ingrese la potencia del motor, la velocidad nominal, el tiempo de desaceleración y la inercia de la carga para recomendar el modelo apropiado.
En términos de cableado, la resistencia de frenado para control industrial debe instalarse lo más cerca posible del convertidor de frecuencia (con una longitud de línea inferior a 5 metros) y se deben utilizar cables blindados trenzados para evitar interferencias. Algunas resistencias de frenado de alta gama están integradas con interruptores de temperatura (tipo normalmente cerrado, que se abrirá cuando la temperatura de la resistencia excede el valor establecido, como 150 ℃, cortando la señal de la unidad de frenado) o ventiladores con temperatura controlada (usados en escenarios de alta ED). Además,Primero eléctricoTambién ofrece varios tipos deResistencias de frenado. ¡No dudes en venir y preguntar sobre ellos o comprarlos!
